电动机检修技术论文(2)

电动机检修技术论文

　　电动机检修技术论文篇二

　　探讨电动机检修工艺

　　摘 要：检修工艺是研究电动机检修优劣的必然环节，因此电动机作为发电厂运行辅助设备的重要原动机，其能否安全﹑稳定﹑长周期运行是关系到汽轮机﹑锅炉﹑发电机能否正常出力﹑满出力的基础。所以作为发电厂检修技术人员有必要探讨电动机的故障类型和处理工艺,提高检修工艺水平,意义深远,效益重大.特别是电动机主要部件故障分类,相应的采取处理工艺﹑方法是本文的关键所在。

　　关键字：电动机;故障;检修;技术;处理;工艺

　　中图分类号：TM32 文献标识码：A

　　一、电动机的故障类型及其原因

　　1定子故障

　　1.1定子铁芯故障﹑压片故障﹑压指故障

　　铁芯故障,因电动机振动造成铁芯过松,出现缝隙.转定子扫膛,铁芯磨损硬伤。压片故障,伴随着铁芯故障,使压片发生位移,至使铁芯过松, 缝隙过大。

　　压指故障,电动机长期运行,压指焊接部位开焊,主要开焊原因为电磁力或机械力相互作用造成。

　　1.2定子绕组局部故障,整体故障

　　绕组局部故障原因, 绕组匝间短路﹑绕组局部绝缘击穿﹑绕组相间短路。绕组整体故障原因,定﹑转子扫膛(其相互磨擦,致使发生短路接地﹑相间故障)，绕组整体绝缘老化。

　　1.3连接线故障

　　原因:连接线与绕组焊接部位开焊,焊接不牢,造成绕组直阻超标，连接线因外力作用切断。

　　1.4引线﹑中性点故障

　　故障原因:引线与电源线连接不牢﹑引线内部接线松﹑中性点连接松。

　　1.5绝缘支架故障

　　绝缘支架主要指绝缘瓷瓶或绝缘连板,故障原因:绝缘瓶裂纹﹑脏污;绝缘连板发生碳化﹑受机械力变型。

　　1.6接线盒故障

　　原因:接线盒过小﹑密封不严﹑造成短路接地故障。

　　2转子故障

　　2.1大轴故障

　　原因:大轴受力不匀等造弯曲;轴颈配合处因磨损变细超标。

　　2.2轴承故障

　　原因:内外滑道﹑珠柱磨损﹑保持架损坏﹑间隙超标。

　　2.3绕组与笼条故障

　　绕组故障原因:受机械离心力作用, 绕组绑扎线断裂,使绕组磨损; 绕组绝缘损坏,接地短路故障﹑笼条故障原因:起动过于频繁,造成断条;短路环处焊接不实,开焊。

　　2.4铁芯(压片﹑压指)故障

　　铁芯因电动机振动运转造成松脱;压片位移;压指开焊。

　　2.5内风扇故障

　　风扇叶裂纹脱落;风扇叶不平衡。

　　3气隙故障

　　原因:使气隙发生变化,亦即其磁路发生变化.转定子间隙是考证气隙最直观的。转定子发生气隙变化时,是因附件发生故障造成。

　　4主要附件故障

　　4.1端盖故障

　　可分为以下故障类型:端盖加强筋裂纹;端盖止口与定子机座配合松;端盖轴承室与轴承外套配合超标;端盖螺孔固定部分损坏。

　　4.2油盖故障

　　分为以下几类:油盖螺孔损坏;油盖本体裂纹。

　　4.3轴瓦座故障

　　可分为以下故障:轴瓦座绝缘超标;轴瓦座渗漏油。

　　4.4外风扇故障

　　故障类型:风扇内径与轴径配合超标;风扇掉叶或裂纹;风扇键槽损坏;风扇平衡块松脱;风扇动平衡超标。

　　5冷却器故障

　　类型:混风;漏水。

　　6综合故障

　　可分为以下故障类型:扫膛,为定转子发生严重磨擦,至损坏铁芯﹑绕组;电动机振动超标,为轴承故障﹑动平衡超标.电源缺相故障﹑气隙不合格等综合因素造成;电动机各部温升超标,本体温升高,为内﹑外风扇故障﹑冷却器故障﹑负荷大﹑轴承故障;轴承(轴瓦)温升过高,为轴承润滑脂过多过少,轴承磨损,轴瓦润滑油油温高。

　　二、电动机各故障点采取的处理工艺

　　1定子各部件故障处理工艺

　　1.1铁芯故障处理工艺

　　(1)铁芯过松,出现缝隙，造成这种原因是电动机在运行中因振动造成压片﹑压指发生位移,或者是因为磁路发生较大变化,造成磁阻不平衡,而因磁力作用造成。一般看这类故障大小,采取不同场地不同工艺处理,若铁芯整体故障大缝隙较多,应取返厂抬出线圈后重新压紧铁芯﹑焊接压片﹑压指方法处理。同样,若是铁芯整体发生位移,也只能采取上述办法.对于只是出现在铁芯端部较少较小过松的缝隙,我们采用如下工艺,用尖锐且有韧性刀剔出大的缝隙,打入已粘好环氧树脂板,厚度0.30~0.50mm的环氧树脂板,直至将缝隙消除，使铁芯﹑压片﹑压指配合保证紧凑。

　　(2)铁芯硬伤或者磨伤，造成这种缺陷是因为电动机在运行过程中转字子间存在金属物品发生硬性磨擦,或者扫膛原因造成,以上故障将会使磁路短路.处理工艺如下:先将硬伤磨损部位用角向磨光机打磨,后灌入环氧树脂.注意铁芯纹理,找准叠加缝,用有韧性尖刀打出微小缝隙,用已调好可固化的环氧树脂固化,以此来消除短路故障。

　　1.2 定子绕组故障处理工艺<适用于模压线圈>

　　1.2.1定子绕组局部故障处理:1)查看故障线圈节距及出线方向;2)拆开故障线圈小桥绑线;3)拆开故障线圈连接线;4)将压在故障线圈的上层线圈经加垫(通直流电,电流控制在7A/mm2以下，表面温度达到70°～80°c时)将线圈抬出,并做吊把处理;5)抬出一个节距内故障线圈;6)故障线圈通直流电,控制在9A/mm2 以下,线圈表面达到100～120°c时,将2分之1线圈抬出;7)清理铁芯及槽内绝缘,并重新内绝缘;8)经烤箱加热,一般烤箱温度控制在120～130°C以下,将合格线圈下入,每下好一个线圈后立即将其绑在端环上,直至按此程序将所有故障线圈处理好;9)将做吊把线圈重新通电,将电流控制在7A/mm2 以下,表面温度70～80°时,将吊把线圈下入;10)最后做封口处理;11) 检查下线方向﹑节距﹑正确无误后,经电气试验无误后准确接线﹑包绝缘﹑绑扎处理;12 )按要求将故障线圈线头留下合适长度剪齐,用尖咀钳整形并做桥式连接,保持原小桥连接高度;13 )将连线和新线圈线头清除油污后,两线头做搭接连接,有足够的搭接长度,应平整,接触紧密;14 )将搭接好的接头用焊枪加热,当呈红黄色时加上硼砂焊药,添磷铜焊条, 焊料填满后,即为此接头焊接完毕;15)依次将故障线圈焊好后,检查每项直阻状况,电气耐压合格后,准备包扎绝缘;16)将合格的接头搬扭整形,按要求,包2432黄玻璃漆布带7层,均匀紧密,最外再半叠包一层无碱玻璃丝带,包好后再次整形;17)将包完绝缘后的小桥两侧用涤纶绳绑扎,以免在运行时小桥断裂;18)清理线圈﹑铁芯,并用高压无水压缩空气吹净,再次做电气耐压实验;19)将合格的定子线圈浸漆,工序按浸1032环氧树脂漆一次并烘干。

　　2.定子绕组全部故障处理工艺

　　因绕组全部损坏需将绕组线圈全部抬出,电动机做整体下线工艺处理，故需做好绕组拆前的准备，工艺如下:1)看好电动机接线方向并画展开图(或端视图),包括电机线圈节距,每极每相槽数﹑电角度/每槽﹑电机引线抽头槽数﹑电机线圈数/每个极相组﹑并联支路数;2)以上工序清楚后,复查确认无误后,剪断电机线圈连接小桥绑扎绳及连线,便可以准备将线圈抬出;3)将一个极相组几个串联(或并联)线圈通以直流电加热,注意电源与线圈连接紧密,防止打弧,通电时应从零开始,将电流控制在9A/mm2以下,当线圈表面温度达到100～120°C时,立即将已变软的线圈抬出,将一个极相组的几个上层线圈抬出实施吊把处理,后续抬出第一个极相组的下层线圈与上层线圈,直至将整个线圈全部抬出,最后将吊把线圈下层抬出.4)将线圈抬出后,检查电动机铁芯状况适铁芯损坏程度采取不同处理工艺,按前节.当铁芯修复工作完成后,用无水压缩空气吹扫铁芯.检查铁芯合格,做下线准备;5)下线前的准备工作:

　　(1)端箍绝缘处理,将合格的端箍按工艺要求包2432(0.14×20)黄玻璃漆布带7层,再半叠包0.10×25无碱玻璃丝带1层,最后在表面包3mm厚绦纶毡一层,做永久性保护;

　　(2)将合格的铁芯进行工艺处理,打去尖角﹑毛刺﹑及突出片,后用压缩空气吹去铁屑.

　　(3)端箍安装,先把1~2只线圈放入槽内,做调整端箍位置的样板,按图纸要求的位置,把端箍临时绑在机座两端的紧固螺钉或支撑筋上,并用样板校正,使端箍沿圆周与铁芯距离尽量保持一致,不得超出5~8mm,大机座取上限,小机座取下限.

　　(4)按图纸要求,把槽底绝缘垫条放入槽内;

　　(5)复查线圈和铁芯尺寸符合图纸要求;

　　(6)下线工艺过程:<1>按图纸要求查看节距﹑出线方向,每极每相线圈数,接线方法﹑并联支路数;<2>将打压合格的线圈按长短头的顺序进行加热;<3>加热方法同线圈抬出方法,区别只是将电密控制在7A/mm2 当表面温度达到70~80°C时立即下线;<4>也可采用将线圈放入烤箱中,温度控制在120～130°C 之间加热20～40分钟取出,立即下线;<5>以上两种方法可任选一种,亦可采用两种方法同时采用,但不可冷态下线,以免损坏线圈绝缘;<6>将加热好的线圈按节距大小,线头长短顺序下入槽中,注意不要划伤绝缘,个别线圈可用木锤或橡胶锤轻轻敲打整形使线圈能顺利下入,下线时,从引线端看去,从第一个线圈算起,从左至右下线,当下到(y/2)+1个槽时,(y为节距)开始把下层线圈端部按工艺要求位置绑在端箍上,绑扎时每道打死结,应紧而牢,以后边下线边绑扎;<7>当下完第一个满节距线圈后,把第一只线圈的下层边打平稳,落到槽底,按工艺要求放入层间绝缘垫条,并接着下第二个节距线圈,把第二节距的第一只线圈上层边放入第一节距的第一只线圈下层边上面并用打板打牢,从两面同时打入槽楔,如果槽楔打不进去或太松,可以适当加减垫条进行调整,但是必须满足绝缘要求,直到能打入又不松为止,以后依次下线;<8>第二节距下入两个线圈后,在两个上层边的两端部,按工艺要求绑扎绦纶护套玻璃丝束绳绑扎;<9>当还剩最后一个节距线圈未下时用无水高压压缩空气吹净槽内杂物,准备吊把用通直流电加热,注意电源与线圈搭接紧密,以防打弧,通电时应从零开始,并使电密控制在7A/mm2以下将第一个节距的线圈绝缘加热到表面温度为80～90°C时,用线绳或布带将加热完的第一节距线圈上层边吊起(俗称吊把)，吊起时应小心谨慎勿损坏绝缘,吊把高度不宜太高,以不影响下线为准;<10>把最后一个节距线圈的下层边依 次放入铁芯槽内,并绑在端环上将吊起的上层线圈再次通电加热(方法同前)翻下回复原位,放入层间绝缘垫条后逐一放在槽内上层,打紧槽楔;<11>直至将最后一个吊把线圈放入槽内,打紧槽楔,进行封口，下线时两端应平衡,视实际具体情况用木锤均匀敲打,不得用力过猛,下线时应选用合适工具,尤其是打槽楔时注意不得打伤绝缘, 槽楔起飞边时应及时清理,并用木锤敲打实;<12>将下完线的线圈,进行耐压实验,或视具体情况随下线随做耐压实验,合格的线圈质量检查后转入接线工序;<13>下完线做完耐压实验的线圈在接线前还应进行质量检查,垫条不得窜出, 槽楔及线圈的端部不得高过铁芯,槽楔应紧牢,整齐,用小锤敲击槽楔表面,空响不超出总长的三分之一, 槽楔无窜动.检查线圈与端环及绑扎位置是否符合工艺要求.下线后,两端线圈应圆滑,从非引线端看上去,线圈端部长短相差不得超过5mm。

　　(7)接线工艺准备:<1>按图纸分好极﹑相﹑组线头留出合适长度剪齐,用扁嘴钳子整形,做桥式连接,极相连接线可用同样截面规格的铜导线连接,连接的高度按样板确定并使极间连线至于组间边线上部;<2>用扁嘴钳子调整好接头弯形,并清除线头油污,两线头搭接处,应保证有足够的搭接长度,搭接处应平整,接触紧密,可用铜导临时绑扎好保证焊接顺利进行。

　　(8)接线工艺过程:<1>再次检查各接线头是否符合图纸,然后开始进行接线头焊接;<2>首先用火焊枪加热接头处,当加热到金属呈红黄色时,立即敷上硼砂焊药,随后添加磷铜焊条,使焊料填满后,即为此接头焊接结束;<3>接头采用顺序焊接法,依次进行.焊接时应适当控制火焰方向,避免烧伤端部绝缘层,焊完后进行复查,确保焊满焊牢保证焊接良好,然后拆去临时绑扎导线清除残渣,并测三相直流电阻合格(包绝缘前进行);<4>将焊完的接头搬扭整形,按工艺要求半叠包2432黄玻璃漆布带7层,两端成锥体搭接,均匀紧密,最外再半叠包一层无碱玻璃丝带,包好绝缘后再次整形.使极间连线及引出线用绑扎绳紧密绑扎在一起,表面应平整,全部连线力求整齐美观,不得交叉;<5>当包完绝缘接完线,后将小桥两侧用涤纶绳绑扎,以免在运行时小桥断裂;<6>配接电缆引出线,并固定在出线绝缘板上,电缆接头处应处理干净,敷上焊锡油,用焊锡浇铸牢固后,包2432黄玻璃漆布带7层,外包一层无碱玻璃丝带做保护层;<7>清理线圈及铁芯内杂物并用无水高压风吹净,再次检查接线应正确符图,焊接牢固,绝缘包扎良好,紧密层数符合绝缘工艺要求,引出线焊接牢固可靠,绑扎排列美观;<8>最后进行电气耐压试验。

　　3.连接线故障处理工艺

　　一般连接线故障是通过绕组直阻法测量检测出来,首先用锋利钢刀将连线部位绝缘削成120°左右锥体,以便露出铜线部位,以使检查是否施焊牢固,若确实不牢固,彻底削去绝缘层,重新进行焊接检查直阻状况,利用排除法逐项检查每段直阻情况,直到直阻平衡.施焊部位牢固后,对新焊接连线绝缘处理用2432黄玻璃漆布带半叠包7层,再半叠包无碱玻璃丝带一层最后刷1032环氧树脂漆一次并烤干。对于误伤连接线的硬伤,不必查找故障点,直接削下绝缘进行处理就可以了,对于已削成120°锥体的连接线,但焊接牢固的铜线,只需进行重包绝缘就行,具体工艺同上。