2020年fqc年终总结报告

时间：2020-01-30 20:25:28 铬初1247由分享

　　总结所要反映的是全局工作或某项工作的全貌，所以在内容安排上要考虑到方方面面，全局工作不能遗漏哪个方面，单项工作不能遗漏哪个环节，否则就会影响工作总结的客观性和全面性。下面是小编给大家带来的个人年终总结范文，欢迎大家阅读参考，我们一起来看看吧!

　　2019年fqc年终总结报告(一)

　　iqc总结

　　回首过去一个月的工作中，我学会了不少知识，iqc工作目的就是防止不符合要求的物料进入公司，制定进料检验标准，确实执行进料检验，熟悉检验方法以及了解抽样标准，检验工具仪器的熟练使用，对于相关记录和文档(来料记录、工程文件、作业指导书等)的有效收集、保存、管理。

　　对于不良品后续处理，特采后的可追溯性跟踪，一定的不良原因分析的能力，对工作现场的管理能力，包括5s(物料安全整齐的摆放移动、工具安全放置和使用、现场温湿度的控制)，遇到突发事件如加急物料检验、急料返工，相关部门工程支持时，人员、场地、工作方法，相关设备的安排布置，并做好及时记录。

　　iqc的kpi：漏检率：每月产线发现的来料批不良数(确保的确为来料不良，而不是因公司自身原因照成的，仓库保存条件是否符合要求，物料搬运过程是否按要求，是否属于自然失效的物料。来料或急料的平均检验时间和效率。供应商提供检验报告，合格证、数量等标识，是否有混料，错料，少料等现象。

　　建议与改善：1.建议样品及封样分两块来管理，之前使用物料来料时进行登记，可按正常物料放行，每周进行总结一次，新物料及新供应商来料时建立体系，未确认的供应商及物料不得采购，未确认的物料不得入库，iqc来料不发单直接使用待处理标，由物控自行处理好样品及承认书后再送检iqc，对于特别急的物料，要求由研发部首先进行样品的初步确认后才能进行评审。

　　2.对于iqc设备事宜，建议增加晶振测试仪及针规、100mhz电桥、带标尺测量的放大镜一套等设备用于检验，以保证来料品质。

　　3、建立供应商品质检讨系统，每月对供应商所发生的问题进行检讨，由供应商品质部及工程部等相关部门组织人员到我司进行检讨。

　　4、加强工艺方面的技术支持，多提供工艺工程师的交流平台，必要时可送外培训。

　　5、建立公司技术奖金制度，对于公司技术突破有贡献的实行奖金制度，以提高公司技术力量。

　　6、对增加部件电性测试进行完善，保证测试过程准确及测试时对部件本身的保护。

　　7、增加对iqc进行相关物料的行业/国标标准方面的学习，掌握对检验物料的标准，确保对来料品质的控制。

　　8、完善现有的检验标准，使来料能得到全面管控。

　　9、对样品及承认书进行管控，使每个检验员对检验的产品的依据。

　　10、参照供应商及其它公司方法，提供iqc产品试验设备解决方案，以保证接产品来料品质。

　　由于时间限制今天写到这里为止吧!!谢谢大家!

　　2019年fqc年终总结报告(二)

　　iqc工作总结

　　时间飞逝，转眼间我在iqc主管岗位上工作已近三个月时间，在公司领导的正确引导和关心下，在各兄弟部门和品管部同仁的支持和配合下，使我能够这么快的熟悉这一切，可以说，在这段不短的时间里，收获是丰厚的，工作是快乐的。现仅将个人工作，总结如下：

　　一、目标达成情况

　　iqc主要工作目的是防止不符合要求的物料流入公司生产线。主要职责有：制定进料检验标准，执行进料检验，不良品正确处理，熟悉检验方法以及了解抽样标准，检验工具仪器的熟练使用。以及一定的不良原因分析能力，对工作现场的管理能力(包括5s，遇到突发事件如急料、呆滞料检验)，并负责产线材料问题的确认，处理，通知供应商改善等。

　　工作内容如下：

　　常规检验。其主要依据是技术部提供的标准进行检验。业绩主要展现在对物料正确的判定，发现问题及时的反馈。这三个月里，常规物料检验进展顺利，同时也发现了不少物料质量问题。

　　提高工作条理性，分清主次轻重缓急。配合仓库、生管，对紧急物料优先检验，确保物料准时无误到达生产线。

　　每天检验报表依实际检验数据和项目及时准确填写。每天发生的来料异常，及时录入了《材料不良质量履历》，记录完整，异常描述清晰，开据《供应商质量整改单》，做以跟踪，查看改善结果。保证了每月发生之物料异常汇总，及时虚心听取了生产现场和反馈的物料异常，异常点做到了重点关注，举一反三，在后续来料中避免了同类或类似问题发生。

　　检测设备的点检、报验、保养及工作场所的5s。

　　rohs 测试

　　样品的检验及确认、跑单。

　　零部件验证的跟踪。

　　部署的技能培训、绩效考核。

　　每天的日报表，每周的检验的周报表，每月的月报表的统计汇总。

　　二、问题点汇总：

　　在物料检验工作中一些问题点：

　　1.进料检验使用的图纸、客户档案、检验卡片、厂商承认书难找，在供应商来料后有时总是找不到需要的资料。

　　2.接受到的样品材料，在检验时既无图纸又无作业指导书，员工完全是在靠自己的工作经验在检验。

　　3.在品质部的受管控的文件和图纸老是有模糊不清的内容出现如 a 图纸不标识工差。b, 下发的图纸尺寸模糊看不清，而且没有电子档，无法查阅。c ,在变更文件时技术部门有偷工减料事件，只下发技术更改通知单，没有下发更新后的图纸和文件。

　　三、转正后工作目标/计划：

　　遵守公司各项规章制度，做个合格的品管人;吃苦耐劳、勤勤恳恳、踏踏实

　　实地做好每一项工作，处理好每一个细节。

　　iqc各项检验工作顺利进行。制定《进料检验作业指导书》，培训部署严格

　　按照《进料检验作业指导书》对物料进行检验，检验及时，检验结果准确率100% ,不做“差不多”先生，第一次就把事情做对。

　　排查样品柜，将缺失的样品补齐。

　　提高工作条理性，分清主次轻重缓急。配合仓库、生管，对紧急物料优先检

　　验，确保物料准时无误到达生产线。

　　增加对相关物料的行业/国标标准方面的学习，掌握对检验物料的标准。对

　　所负责物料做到三个知道：知道它是怎么生产出来的(它的生产工艺流程)、知道它用在什么地方(它的特性及公司要求)、知道常见异常(已发生过哪些异常及潜在问题)。

　　把握一切机会提高专业能力，加强平时知识总结工作。每月都回过头来思考

　　一下自己工作的是与非、得与失，会更快的成长。

　　积极、主动，部门内外沟通顺畅沟通方面，能够积极主动沟通，向他人学习，

　　向标榜学习。特别是部门内组与组之间的信息沟通、共享。

　　2019年fqc年终总结报告(三)

　　本公司正处于企业发展期，是一个非常关键的时期，这一时期各部门、各工段都应该高度重视企业的管理工作，尤其是质量的管理。企业管理的好坏，会决定企业转型的成败。本公司上半年最主要的工作就是把产品的质量提上来，把不良率降下来。iqc作为企业的一个质量检验部门，对企业的运转发挥着至关重要的作用。

　　iqc工作始终围绕公司整体工作目标，认真执行检验标准，担负着公司来料入厂检验、退货检验、常规试验等质量监控工作，并在思想上高度重视，因为质量管理工作是公司正常运作的关键。在公司领导的大力提倡下，前几个月的产量呈增加趋势，而各部门、各工段全体成员也统一了思想，认识到产品质量的重要性。在工作中查缺堵漏，防微杜渐，积极配合各部门的工作，在保持产品质量稳定中起到了重要作用。现结合本部实际，将上半年部门工作具体总结如下：

　　一、质量管控方面

　　所有物料到厂都要经过iqc进行检验，做到了入库合格。对不合格品及时处理，并与工程部协商、沟通。在入库前对产品质量严格把关，尤其是对最容易出现的外观问题进行再次确认，若出现难以修复的外观问题时要倾听各方意见。尽管如此，在出厂的机台中还是出现了一些本应该可以避免的问题，如出货的机台中混入了不合标准的零件，给客户的使用也造成了麻烦，同时也严重影响了我司的信誉。因此我这里更要加强调查分析后续工作的力度。

　　二、自我工作存在的不足

　　对于入厂物料出现质量问题，虽然及时反映给相关部门，但是未积极追问其处理结果，导致出现质量问题后造成部门与部门之间相互间推诿扯皮。

　　三、下一步工作计划

　　在今后的工作中，要以实现所有工作程序化、规范化、标准化为目标，加强自我整训，严格要求自己，尽量做到无可挑剔，精益求精。并力争做到零缺陷。

　　今年是充满期待的一年。无论对公司还是个人来说都是一个全新的起点。希望在20xx年里继续做好自己的工作，努力学习并提高自己专业水平，力争工作上取得优异的成绩。

　　2019年fqc年终总结报告(四)

　　一、

　　各品质目标达成状况汇总：

　　1、返修率超标主要表现在上半年，平均返修率为1.47%，主要原因为产品所使用大电流三极管及hd0802、hd0808 ic本身来料品质影响等问题，下半年对经研发部对产品布线及来料方面物料的改善后，返修率为0.91%，在目标范围内。

　　2、品质事故目标为0次，实际达成6次，dip造成的为4单，与smt相关的2单。主要由以下几个方面的原因造成：

　　(1) 作业员及生产、品质对首件是不认真，造成批量事故，对于此类原因造成的品质事故，需加强ipqc对首对核对方法及特别注意事项的要求，同进要求组长对首件进行再次确认，杜绝此类问题的发生。在20xx年此类问题共发生一单，即a拉生产rc8202l-hdu板卡时莲花座应插(上)绿蓝红(下)红白黑，插错为(上)绿蓝红(下)白红黑，共计1500pcs，已过炉。

　　(2) 因生产通知单特殊要求而在生产部补焊段发生产品质事故是20xx年品质事故最多的地方，共发生产了3起品质事故，分别是：a拉生产rc1389l-x6时生产通知单要求不增加片而实际增加了散热片，数量为2500pcs;b拉生产rc966xd-x6生产贴软件标应为117而实际打成177，数量2540pcs;b拉生产rc966xd-lz时生产通知单要求过emc而晶振未接地，生产1000pcs。此类品质事故是ipqc容易出问题地方，ipqc注重对插件段的管控，未对首件进行全面的核对后造成，针对此类问题，要求ipqc在对样图上注明产品要求(包括补焊段的特殊要求)，检验首件时必须完成整个工段后再进行复核，然后再送给组长进行核对。

　　(3)smt转入后段造成品质事故的2单分别是：rc1389l-x6因ecn及生产通知单错误造成;mst726acartv机型空贴二极管，在送检单上有注明而未通知dip段转板员造成。 3、首件出错目标为0次，实际达成7次。主要有以下几点导致首件出错：

　　(1) 作业员及生产组长不仔细，未认真核对生产通知单、ecn等，导致送给品质ipqc首件错误，此类问题需生产相关人员认真核对相关文件，首件做好后再次进行确认，防止不良发生。(2) 资料升级后，不同pcb版本及其它问题造成生产未注意，按之前产品类型进行插件而导致

　　首件错误。

　　(3)20xx年ipqc对插机段的首件核对相对管理较好，插件段品质事故由20xx年十几单降到20xx年1单，在20xx年需继续努力，将插件段品质事故降为0次。

　　4、来料合格率目标为97%，实际达成96.98%，主要在11月份来料合格率太低，是今年以来最低的为93.89%，造成未达标的原因为pcb来料不良，主要为pcb变形，每个供应商都出现类似现象，同时pcb不良在11月份生产中明显增加。现已经要求各供应商加强管理，同时，iqc需增加对pcb检验的项目及严格按要求进行检验。保证来料的合格率。

　　5、iqc漏检/误检主要在oem物料上，对于此类问题将从以下几个方面进行改善：

　　(1) 对iqc本身的技能及作业方法进行培训，使技能增强，在核对物料时必须认真，有不清楚时需找组长或qe进行确认，清楚后方可判定。

　　(2) 按现在公司状况，oem物料特急的情况不能改善，需对iqc的作业顺序进行培训，使iqc在检验物料时能分清主次，检验时不会因时间急造成物料漏检及误判。

　　6、iqc漏检/误检在国内物料上主要为莲花座及电解电容上面，因莲花座来料品质不稳定及颜色错等不良;电解电容主要集中在产品混料上，特别是11月份，来料混料明显增加。

　　二、问题点汇总：

　　1.iqc现在增加样品及承认书的参与，现研发也积极配合，主要问题还是研发所提供的样品承认书

　　与生产物料到料时间不一致，经常出现样品承认书未到而采购物料已经送检，影响iqc效率。

　　2.iqc检验设备已经不能满足现有的生产要求，晶振不能进行确认测试，磁珠不能检测等问题一直

　　困扰iqc，对iqc的工作造成很大影响。

　　3.iqc检验人员所需测试物品不全，现iqc检验pcb时无法测量pcb孔径等，现smt对pcb上

　　焊盘尺寸要求严格，现需增加相应的检测设备(如针规、能检测0.0.1mm的光学设备等)。

　　4.fqc人员的知识面不够，在作业过程中出现特殊情况时的处理方法不及时。