缺陷汽车产品召回管理规定解读
缺陷汽车产品召回管理规定解读
新颁布的《缺陷汽车产品管理规定》要求，对于汽车产品缺陷的认定由专门成立的专家委员会如何解读呢?下面学习啦小编给大家介绍关于缺陷汽车产品召回管理规定解读的相关资料，希望对您有所帮助。
缺陷汽车产品管理规定解读如下
《缺陷汽车产品召回管理条例实施办法》(简称《办法》)从2016年1月1日起施行。与之前的汽车召回政策不同，《办法》首次明确提出将零部件纳入汽车召回管理体系：汽车产品生产者应当保存涉及安全的汽车产品零部件生产者及零部件设计、制造、检验信息;与汽车产品缺陷有关的零部件生产者应当配合缺陷调查，提供调查需要的有关资料;零部件生产者违反《办法》规定不配合缺陷调查的，责令限期改正;逾期未改正的，处以1万元以上3万元以下罚款。
在《办法》施行半年以后，记者采访获悉：《办法》正在对汽车零部件制造者生产经营意识和行为产生深刻影响。
整车生产者是召回主体
2016年上半年，国家质检总局共发布67个汽车召回公告，涉及50多个品牌100多款车型，召回总量达570余万辆，比2015年同期增逾1.2倍，创半年汽车召回历史新高。不过，并无一家零部件企业被单独点名。
零部件被纳入汽车召回管理体系的《办法》施行半年，被召回的都是整车，为什么没有专门的零部件召回案例?对此，很多人感到困惑不解。
《办法》第三条规定：汽车产品生产者(以下简称生产者)是缺陷汽车产品的召回主体。汽车产品存在缺陷的，生产者应当依照本办法实施召回。
《办法》分别有“汽车产品生产者”和“汽车产品零部件生产者”的表述。这就说明汽车产品生产者就是整车生产者。根据《办法》第三条规定，整车生产者是缺陷汽车产品的召回主体。
中国汽车工业协会副秘书长叶盛基在接受记者采访时说：“汽车召回往往由某个零部件有设计缺陷和安全隐患引起。因为零部件配装在整车上，所以，有安全隐患的零部件由整车企业承担召回责任。”
“零部件企业不是汽车召回主体。不过，零部件企业必须履行配合汽车召回调查的责任和义务。当整车企业故意隐瞒汽车零部件安全隐患或确实不知道零部件安全设计缺陷的时候，零部件企业就有义务和责任配合质检总局、受委托的省级质检部门开展缺陷调查。”中国汽车技术研究中心有关专家这样推测《办法》出现有关零部件规定，却没有专门零部件召回案例的原因。
“因为缺陷零部件的召回由整车厂家执行，所以，国家质检总局上半年发布的汽车召回公告没有专门的零部件召回案例。”国家质检总局缺陷产品管理中心有关负责人在接受记者采访时说的这番话，印证了叶盛基和中国汽车技术研究中心有关专家的观点。
■全员质量意识变成全员质保行动
所谓汽车产品召回，就是缺陷汽车产品制造商依照法规消除其产品缺陷的过程。叶盛基指出：“《办法》施行，对保障汽车零部件尤其是安全件质量有积极作用。”
《办法》施行以后，零部件企业的质量责任被依法追究。这样零部件企业质量风险加大，为产品质量缺陷付出的代价十分惨重。
《办法》迫使零部件企业把提高全员质量意识转变为全员质量保证行动。中国齿轮产业联盟秘书长李盛其从汽车变速器行业深刻地感受到了这一点。他说:“围绕产品质量，汽车零部件企业正在员工技能培训、制造装备、检测与试验设备等升级方面加大投入，增加企业内部质量保证成本和质量缺陷有效预防成本，力求质量零缺陷。”
江苏南方轴承股份有限公司副总经理张喜平从汽车轴承行业深刻地感受到《办法》的影响力。其主要感受如下：加速轴承行业整合和兼并，有助于中国汽车轴承行业持续调整企业多而不强、强而不精的格局;促进轴承企业更加关注产品质量，提升其产品的一致性和稳定性，尤其是热处理技术和原材料质量将有更大进步;更加强化轴承企业“前管理思想”，APQP(产品质量先期策划与控制计划)等开发工具将得到推广应用;进一步促进轴承企业装配自动化和信息化水平。
珠海华粤传动科技有限公司副总经理方艳平说：“《办法》比《缺陷汽车产品召回管理条例》更具操作性，对汽车零部件企业产品可追溯性和相关质量记录保存的要求更加严格。”
李盛其还认为，《办法》施行，对汽车变速器等零部件行业企业树立品牌意识、创世界名牌有极大推动作用。
■要依法贯彻《办法》
依法办事，是《办法》施行的关键。
“汽车召回，必须有标准有依据，不能凭主观判别是非。执法者还必须弄清楚《办法》和《家用汽车产品修理、更换、退货责任规定》(汽车“三包”政策)以及3C认证(强制性产品认证)制度的区别。”叶盛基特别担忧《办法》施行过程中出现过度召回。
方艳平介绍道：“珠海华粤一直非常重视产品质量与管理提升，已经依照体系要求建立起产品质量控制、追溯和质量记录保存标准。早在《办法》正式实施前，我们就准备了具体应对方案。《办法》将促进珠海华粤开发新技术、新产品并同步推出相应的评价标准。”
经过多年质量管理体系的贯标活动，汽车零部件行业企业普遍获得第三方认证证书，甚至获得第二方严格的审核认可。但是，《办法》施行以后，零部件企业之间比拼的不是证书的多少和高下，而是总体质量保证能力强弱。因此，李盛其主张：“五大质量管理工具(统计过程控制、测量系统分析、失效模式和效果分析、产品质量先期策划和生产件批准程序)务必得到应用。对此，零部件企业应当与美国汽车零部件企业联盟和美国汽车工业行动集团合作，务必将‘纸上能力’转变为实际能力。”
张喜平赞赏李盛其的主张。他表示：“我们将用《办法》对员工进行培训，强化员工质量主体责任意识和自主管理意识;运用FMEA(失效模式和影响分析)、APQP等工具，确保产品质量一致性和稳定性;提升设备自动化程度，推广应用防错技术;推进数据收集、应用、共享和分析，并加以改进。”
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