东风发动机厂实习报告_东风发动机厂实习体验工作总结
东风发动机厂实习报告_东风发动机厂实习体验工作总结
东风汽车股份有限公司由东风汽车公司独家发起，采取公开募集方式于1999年7月15日创立,相应的实习报告要怎么写呢?下面学习啦小编为大家整理了东风发动机厂实习报告，欢迎参考。
东风发动机厂实习报告篇一
一. 东风公司简介
东风汽车公司的前身是1969年始建于湖北十堰的“第二汽车制造厂”，经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰(主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主)、襄樊(以轻型商用车、乘用车为主)、武汉(以乘用车为主)、广州(以乘用车为主)四大基地，除此之外，还在上海、广西柳州、江苏盐城、四川南充、河南郑州、新疆乌鲁木齐、辽宁朝阳、浙江杭州、云南昆明等地设有分支企业。
东风汽车公司业务范围涵盖全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备，是与中国第一汽车集团公司和上海汽车工业(集团)总公司一起被视为中国综合实力最强的三大汽车企业集团之一。公司最近10年来的发展，走的是一条着眼于参与国际竞争，按照“融入发展，合作竞争，做强做大，优先做强”的发展方略，借与跨国公司的战略合作推动企业发展之路。公司先后扩大和提升与法国PSA集团的合作;与日产进行全面合资重组;与本田拓展合作领域;与江苏悦达集团、韩国起亚整合重组东风悦达起亚;与重庆渝安创新科技(集团)公司合资成立东风渝安车辆有限公司，生产东风小康微车等。全面合资重组后，东风的体制和机制发生深刻变革。按照现代企业制度和国际惯例，构建起较为规范的母子公司体制框架，东风汽车公司成为投资与经营管控型的国际化汽车集团。
中近期目标：在现有基础上，通过三至五年得奋斗，实现产销规模、销售收入、经营效益、劳动生产率和员工人均收入五个翻番，到十五末或稍长时间，将销售额提高到1000亿元以上，综合市场占有率提高到18﹪。远景目标是把东风公司建设成为自主、开放、可持续发展，具有国际竞争力的汽车集团。
经过40年的发展，公司已经构建起行业领先的产品研发能力、生产制造能力与市场营销能力，东风品牌早已家喻户晓。近年以来，在科学发展观的指引下，公司的经营规模和经营质量快速提升，公司也相应确立了建设“永续发展的百年东风，面向世界的国际化东风，在开放中自主发展的东风”的发展愿景，提出了“打造国内最强、国际一流的汽车制造商，创造国际居前、中国领先的盈利率，实现可持续成长，为股东、客户、员工和社会长期创造价值”的事业梦想。如今，公司12万多员工正在为这一愿景和事业梦想而努力奋斗。展望未来，东风公司一定会在新的发展阶段，为广大用户提供更多的优质产品和服务，为社会、为国家、为中国汽车工业做出更大的贡献。
二.实习目的 要求及计划
(1)目的
1. 使学生加深对所学专业在工业中所处的门类、地位和作用的认识，巩固专业思想，强化工程意思，培养事业心、责任心和务实精神。 使学生了解和掌握本专业基本的生产实际知识，印证和巩固已学过的专业基础课和部分专业课，并为后续专业课的学习和毕业设计打下良好的基础。 培养学生在生产实践中调查研究、观察问题的能力以及理论联系实际、运用所学知识分析问题、解决工程实际问题的能力。 通过生产现场对机械产品从原材料到成品的生产过程的观察和分析，开阔学生的专业视野，开拓专业知识面，丰富工程实践知识，了解专业的国内外科技发展水平和现状。
2. 了解社会，接近工人群众，克服学生中轻视实践、轻视劳动群众的思想，树立实践观点、劳动观点、群众观点和集体主义观点。
(2)要求 全面熟悉机械产品的制造、装配过程及其所使用的各种技术文件。
2.深入分析典型零件的机械加工过程及其所属部件的装配工艺过程。
3.重点了解典型零件加工所用设备、工装(夹具、刀具、量具、辅具)的工作原理，结构特点及适用范围。对重点工序的部分专用夹具能分析定位、夹紧，并计算定位误差。
4.了解分析生产现场所制定的工艺规程等技术文件对保证产品性能的可行性和可靠程度。
5.了解研究工厂技术改造和新工艺、新技术的发展与应用状况及机电一体化、CAD/CAM/CAE等现代制造技术在生产实际中的应用。
6.了解熟悉机械制造企业的生产组织、技术管理、质量保证体系和全面质量管理等方面的工作及生产安全防护方面的组织措施。
(3)计划
8月15日 参观DCI11生产线
8月16日 参观6100装配线和康明斯发动机EQH4曲轴生产线
8月17日 参观神宇总装分厂和康明斯发动机连杆加工生产线
8月18日 参观DCI11大马力装配线和杂件作业部
8月19日 参观再造作业部和装备部
8月20日—21日 周末休息
8月22日 参观40厂车身加工
8月23日 参观铸造厂
8月24日 参观模具制造厂和标准件厂
8月25日 参观总装厂，听发动机知识讲座
三.安全教育
由东风汽车公司职工为我们入厂实习的学生讲授了安全知识和实习过程中的注意事项。主要有十大安全条例：1、衣服穿戴 2、警示牌 3、注意车辆 4、不动设备 5、不翻动设备 6、注意起重作业7、与设备保持距离 8、不掉队不登高9、不吸烟、洒后不得进厂房10、特殊部位不入内。其中特别强调了女生长发要盘起来装在已发的实习帽子当中，实习过程中不要乱摸乱碰，这样不仅会腐蚀零件，更重要的是容易使人受伤害。讲解员还特别举出发生在身边的实例，用血与泪的教训警惕学生们要谨遵厂规和安全守则，要求学生在带队老师和工厂相关工作人员的指导下进行参观。
四.入厂实习阶段
实习期间，我们主要以产品类型为分类进行参观，下面我们以发动机部件车身加工标准件加工和变速箱为单位进行加工工艺和方法的介绍。
1.发动机
发动机分为五大件：缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴。发动机的系列有EQ6100、EQ6105、EQ4H和dci11等。不同系列的发动机机构略有不同。
(1).曲轴的生产及加工工艺1.曲轴材料：48MnV(合金钢)――锻件毛坯
2.曲轴结构：皮带轮――前沿锋――齿轮肩――七个主轴颈(3对)――六个连杆颈(三对)――后油封(连杆颈：有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角;上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。)
3.曲轴加工工艺流程：
(一)、粗加工工序
1、粗车第4主轴颈---双顶尖定位，3、5主轴颈夹紧 ---刀具：带磨层的主速钢---加工机器：专用卧式车床，共有4块刀片，前后各2块---粗车第4主轴颈示意图---加工时间：3～4分钟(机标4分三十秒)---工件重量：成品大概120kg
2、粗磨第4主轴颈---磨床结构：前面为砂轮，后面为砂轮修整装置，用卡规实现在线测量尺寸
3、其余主轴颈的加工--以第4主轴颈为基准
4、数控精车(实亦为粗车)
1)精车1、3、4、6主轴颈，齿轮轴颈
2) 精车2、5、7主轴颈
5、对零件进行打号、标志加工 机器：后油封打标机(型号：491 QT-274)
6、铣销6个连杆颈(数控内铣) 采用过定位：用顶尖定位，1、7组主轴夹紧，第一组连杆颈肩部的角向定位面定角度
7、钻孔 位置：后油封端面上 定位：夹紧1、7主轴颈角度分度定位，波销作用 气动吸屑
8、2-7主轴颈上钻直油孔 第1、7主轴颈，第1工艺孔定位，第6主轴小端面轴向定位
9、在连杆颈外圆上钻斜油孔 钻床：60度钻床，用导向套定位 斜油孔特点：与相邻主轴颈油孔接通，以传递润滑油
10、用台式钻床对所有油孔倒角除去外观毛刺，防止热处理时出现孔口裂纹
(二)、表面热处理工序
1、零件表面清洗
2、用U型感应器对表面进行淬火(局部) 主轴颈淬火 连杆颈淬火 处理后：HRC(洛氏硬度) 达到55以上，淬硬层深3～5mm之间
3、零件整体回火 温度在260 左右，不高于310 在曲轴回火炉中进行
4、零件表面喷丸处理 用钢砂清理表面，以去除氧化层
5、中心孔修正 用中心孔修正机修理热处理后中心孔的变形
6、相位角检测
(三)、精加工工序
1、半精磨1、7主轴颈 采用中心孔定位
2、在后油封端面上钻第2工艺孔 采用中心孔定位夹紧 ，用第1连杆颈角度定位
3、精车第6主轴颈端面(正推面) 在左油封外圆上倒角
4、精磨6个连杆颈 *第1、7主轴颈夹紧定位(偏心式夹紧)，第2工艺孔为角度定位 *直径长度测量(气动直径长度测量仪)
5、精磨2、4、7主轴颈 中心孔定位，中心架保证尺寸精度 精磨3、5主轴颈
6、精磨第1主轴颈，齿轮轴颈，前油封轴颈 *用斜砂轮，以减少径向冲击力 *砂轮进给，砂轮与工件同时旋转
7、精磨后油封外圆 精车后油封端面：夹紧前油封和第7主轴颈，第6主轴颈端面轴向定位
8、精车皮带轮轴颈及端面 中心孔定位
9、所有油孔口、倒角去毛刺抛光――手动砂轮机
10、钻前后油封端面的底孔 以第1、7主轴颈，第1连杆颈定位
11、攻丝(攻螺纹) 以第1、7主轴颈，第1连杆颈定位
12、零件表面的荧光磁粉探伤，检查零件表面裂纹(抽样检测)
*磁粉探伤的原理及其主要特点： 有表面或近表面缺陷的工件被磁化后，当缺陷方向与磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化，磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕。用磁粉探伤检验表面裂纹，与超声探伤和射线探伤比较，其灵敏度高、操作简单、结果可靠、重复性好、缺陷容易辨认。但这种方法仅适用于检验铁磁性材料的表面和近表面缺陷。
13、齿轮轴颈上钻正时销口，定位齿轮 用第1主轴颈定位，第1连杆颈夹紧
14、动平衡 在零件平衡块上钻孔以达到平衡
15、表面的砂带精抛光 加工后精度可达到Ra0.2～0.4
16、零件的最终清洗(碱水，浓度较前高) 烘干，吹风(把各孔中的水分吹干)
17、零件的最终检测 直径、轴向距离、圆跳动行等
18、防锈包装
4. 曲轴加工工艺有如下特点：
(1)刚性差
曲轴的长径比较大，并具有曲拐，因此刚性很差。加工中，曲轴在其自重和切削力的作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的机床上，加工时扭转变形更为严重，另外，精加工之前的热处理，加工后的内应力重新分布等都会造成曲轴的变形。
(2)形状复杂
曲轴的连杆轴颈和主轴颈不在一条轴线上，使得工艺过程变得复杂。
(3)技术要求高
曲轴因为形状复杂，加工表面多，故其技术要求比较高。这就决定了曲轴工序数目多，工量大。在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比较，曲轴的工艺路线是最长的，而且磨削工序占了相当大的比例。
(2).连杆的生产及加工工艺
(1)连杆材料：38MnV(38锰钒)
(2)连杆制造工艺过程(工序)：
1、粗磨两端面2、钻小头孔3、小头孔倒角4、拉小头孔5、外拉大头的两侧面和凸台面6、切断大头7、拉大圆孔和两侧面8、精磨大头两对口面9、钻大头两对口面螺栓孔10、精锪密座面(以方便装螺栓)11、铣瓦槽12、钻油孔13、精铰螺栓孔14、清洗15、装配、拧紧16、扩大头孔17、大头孔倒角18、半精磨待标记面19、半精精镗大头孔(一个刀具上有前后两层刀片，一次进给，两次加工)20、压衬套(在小头孔上，两边压，一边一个衬套，压进去后，两个衬套间有一定的间隙)21、拉衬套(保证两个衬套间的同轴度)22、衬套孔倒角23、精磨大头两端面24、精镗大头孔25、终检根据不同的质量要求要分类(以不同颜色作标记)，分批终检。
(3).凸轮轴生产加工工艺(六缸四臂凸轮轴)
(一)、毛坯：铸铁(铸造方法?)
(二)、热处理方式：中频感应热处理
(三)、加工定位基准：以键槽作为定位基准
(四)、三条生产线：1、靠模仿型加工(总共有30多道工序)2、数控、组合机床加工(10多道工序)3、交叉加工
(五)、凸轮轴加工工艺流程：
1、端面打中心孔2、钻油孔3、打标记4、粗磨主轴颈5、数控车6、校直7、精磨第四主轴颈8、精磨主轴颈098 9、精磨主轴颈278 10、精磨小轴颈187 11、精磨小轴颈234 12、铣键槽13、精磨凸轮 14、探伤 采用荧光磁粉探伤 15、去毛刺 16、抛光
17、清洗 18、防锈、包装
(4).缸盖加工工艺
(一)、材料：HT200(灰铸铁)加工时用煤油润滑，减少积屑流，亦能起冷却作用，廷长刀具寿命
(二)、定位：一面两销
(三)、缸盖曲轴加工工艺流程：
1、半精铣，精铣底面
2、钻铰工艺销口
3、铣进、排气端面(粗、精铣)
4、铣 前后端面
5、钻孔、倒角(靠模加工，不用夹紧)
6、粗铣侧面7、精铣侧面
8、铣端面
9、钻侧面孔(20个孔，其中6个水道孔、14个螺纹孔)
10、加深6个水道孔
11、钻底面孔
12、密封横向水道孔
13、铰堵盖孔(用乳化液冷却)
14、钻摇臂支座螺纹底孔(靠模加工)
15、从顶面扩螺纹堵孔、攻丝、攻暖风阀孔
16、两端面钻孔、攻丝(为了不漏气)
17、钻导管孔
18、钻气体阀座机孔
19、振动倒屑
20、精铣底平面(*放在此处此处精铣底平面而不在前面精铣是怕前面工序划伤底面，影响后面工序中四个重要孔的加工精度*四个重要孔：进排气孔、导管孔、喷油孔及水道孔)
21、钻水道孔和喷油嘴(孔与缸体相通)
22、扩进排气阀、铰喷油嘴
23、镗进排气孔、钻螺栓孔(固定喷油嘴)
24、精铰喷油嘴口
25、喷油嘴孔系加工
26、清洗
27、水压密封性实验
28、压阀座(*先用液态氮(-196摄氏度)冷却，使其缩小，再压入进排气孔中，在常温下其自然膨胀，达到过盈配合)
29、枪铰自动线，加工导管与阀座倒角
30、清洗、防锈、包装
(5).缸体加工工艺
(一)、缸体的结构与功能
1.)、缸体的功能 缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构(包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件)和配气机构(包括缸盖、凸轮轴等)以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。
2.)、缸体的结构 形状复杂、薄壁、显箱体。
(二)、结构特点 A、有足够的强度和刚度。 B、底面具有良好的密封性。 C、外型为六面体，多孔薄壁零件。 D、冷却可靠。 E、液体流动通畅。
(三)、缸体的材料及毛坯
1.)、汽缸体的材料
6100系列
缸体
HT200 6102系列 缸体 HT250 491系列 缸体 HT250 6105系列 缸体 HT250
2.)、缸体毛坯的来源 砂型铸造
3.)、缸体毛坯的技术要求 对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
4.)、缸体毛坯质量对机加工的影响
a、加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大。
b、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命.
c、由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均 匀，甚至报废。
(四)、6105T缸体加工工艺
1.)、缸体工艺工艺安排遵循的原则
a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。
b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。
c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。
2.)、缸体工艺过程的拟定
a、先基准后其它：先加工一面两销。
b、先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提
高孔的加工精度。
c、粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。
d、 工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的
定位误差，尤其是提高位置精度。
3.)、加工定位： 1面2销(底平面与底平面一侧的两个销口)
4.)、缸体精加工工艺流程：
1、精铣底面，钻绞定位销孔(作定位基准)
2、精铣前后侧面
3、粗镗缸孔
4、粗铣缸体结构端面(两端端面)
5、铣缸体两侧面凸台
6、钻喷油孔(润滑曲轴)
7、铰喷油孔
8、铣轴承座侧面
9、第一次钻主流道孔
10、扩凸轮轴孔
11、钻前后螺面螺孔
12、第二次钻主流道孔
13、前后端面螺孔攻丝
14、钻前后侧面螺孔
15、钻顶面定位孔
16、钻10C推杆孔
17、铰定位孔
18、钻配电般孔面螺孔
19、钻顶面水孔
20、缸盖连接螺孔攻丝
21、钻斜油孔(和直油孔相通)
22、钻瓦盖连接螺栓
23、钻挺杆孔
24、钻回油孔
25、钻油底壳螺孔
26、瓦盖连接螺孔攻丝
27、油底壳螺孔攻丝
28、凸轮轴连接螺孔攻丝
29、清洗缸体
30、半精镗缸孔
31、精镗缸孔
32、锪配电盘
33、精拉瓦盖结合面
34、水压试验
35、压缸套
36、安装瓦盖
37、第一次镗主轴承孔
38、第二次镗主轴承孔
39、半精镗主轴承孔和凸轮轴孔
40、铰凸轮轴底孔
41、第三次清洗
42、压凸轮轴衬
43、精镗主轴承孔、凸轮轴孔
44、粗车止推面
45、精车止推面
46、精铰主轴承孔
47、第一次扩凸轮轴孔、挺杆孔
48、第二次扩凸轮轴孔、挺杆孔
49、镗挺杆孔
50、精绞挺杆孔
51、转绞传动轴孔和配电盘孔
52、缸盖连接螺孔攻丝
53、清洗
54、精镗缸套孔
55、冷却孔攻丝
56、缸孔粗精磨
57、镗平面
58、清洗
59、压堵盖
60、气压试验
61、最终清洗
62、终检
63、装箱
(6). 变速箱加工工艺
在变速箱长我们主要了解到其装配过程，工艺如下：印名牌——装倒档——装中间轴总成——装中间轴后盖——装二轴总成——装二轴后盖总成——装一轴总成——装一轴盖板总成——分装支架总成——分装凸缘总成——分装上盖总成——装取力盖板——装倒档盖板——制动器调整。
五. 实习效果及体会
通过这次参观学习，我基本了解一些汽车主要零件的加工工艺和加工方法，对汽车发动机零件的基本功能有了更深的认识。参观过程中，我们冒着炎热，师傅也很耐心讲解，车
间内更是气味难闻，噪声很大，做什么事情都要付出代价。功夫不负有心人，虽然我们了解的机械加工工艺都是比较普遍的，但是对我们来说都是很大的提高，对我们以后工作研究奠定了基础。
特别是看到车间里先进的制造设备，复杂的制造流程，开阔了我的眼界。当了解到大多自动化生产线都是从一些发达的西方国家引进的，我深深的感觉到我国的制造业水平还是比较落后的，这需要我们后来者不断奋发图强，吸取外国先进的技术，不断进步，提高国内生产水平。机械加工工艺过程的制作是一个复杂的过程，它需要根据实际情况，通过多方人员的共同努力来完成，而且需要前人很多经验，经过计算机技术优化才能达到最优。
另外，东风公司的管理制度也让人耳目一新，车间里一尘不染，职工都有条不紊，技术娴熟，而且在不断的实践过程中积累经验进行创新，有很多能提高生产效率的小发明创造，为公司带来巨大利益。我想我们在生活中也要不断锻炼自己的创新思维，做一个勇于创新而且能过创新的人。
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