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2017炼油厂实习报告范文

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2017炼油厂实习报告范文

  炼油厂将包装 车间的废料、 厨房的动物 脂肪以及 牲畜的肥肉或网油煎熬成工业脂肪和油类(如做肥皂用的牛脂)和各种其他产品(如肥料)的 工厂下面是学习啦小编为大家整理的2017炼油厂实习报告范文,欢迎阅读。

  2017炼油厂实习报告范文篇1

  作为延长石油延安能化外培人员,我于20xx年11月至20xx年1月在延长石油延安炼油厂进行了为期三个月的学习培训。期间,在该厂维修车间咀头钳工班,学习了丰富的设备及其维修、维护保养方面的知识,深入了解了设备维修人员的岗位职责、工作模式、管理制度以及存在的矛盾问题。现就工时分配和维修成本控制两个问题发表自己的一点拙见,不足之处,还望指正。

  作为国有大型炼化企业,延炼维修车间的工时分配延续了传统的计件工时分配模式,由于设备的种类繁多,维修难度不一,工人技术水平参差不齐,故此类工时分配制度运用在此处就产生了很大的偶然性和人为性,固然此种模式便于对员工的管理,但同时产生了一个问题,即员工更关心如何索取更多的工时,而非如何提高维修质量,提升维修水平,这种"及格心态",必然无法给企业带来推力,相反某种程度上阻碍了企业的向前发展。为扭转这种本末倒置的模式,改变权利凌驾于制度的现状,或许可以采用另一种管理模式,这种模式的大概内容为:

  1.将工人按技术水平高低分为A、B、C三类,A类为能够独立完成一般维修任务的工人,维修技术最高;B类为辅助A类完成维修任务的人员,维修技术次之;C类为处于技术学习阶段的人员,维修技术最次,每次维修从三类人员中各抽调一名组成维修班组。

  2.改变维修车间指派维修人员的现行模式,将所有A类人员报送生产车间,由生产车间挑选一名A类人员,由该A类人员挑选一名B类人员做助手,由维修车间指派一名C类人员跟班学习,这样一来就形成了由被服务者挑选服务者的模式,服务质量的高低直接决定了以后的服务机会,在改善维修人员的维修质量和维修素质的同时,加大了维修人员之间的竞争,形成了"多劳多得,少劳少得,不劳不得"的良性循环。

  3.形成ABC三类人员的定期考评上岗制。即B类人员通过自己的努力,达到一定的技术水平,可以升为A类人员,而C类人员也可以通过自己的学习升为B类人员,相反,消极的表现和态度将降一级。

  4.工时按"技"分配。在一个班组完成一项检修任务后,产生一定的工时,这些工时并不是按平均分配的原则分给该班组的三名成员,而是按比例分配,而比例的大小同样按ABC三类人员技术水平由高到低分配,这样的方式刺激了低级别员工学习业务的积极性,同时奖励了付出更多的员工,实现了"按劳分配"的原则。

  除上述工时分配问题外,维修成本控制也是眼下亟待解决的问题。在通常情况下,该厂的维修过程都是以换为主,而非以修为主,许多可以通过修理继续使用的磨损零部件也被更换,甚至更换完好的部件。这样一来,不仅无法提高维修人员的技术水平,更重要的是很大程度上加剧了某些不必要的浪费。拿密封件来说,少则几百,多则几千,甚至上万,或许对于延炼来说,这些无关痛痒,但"不积跬步,无以至千里;不积小流,无以至江海",因此,可通过以下措施改善现状:

  1. 限制生产车间易损易换零部件的备用量,如超出则相应核减该车间经费;

  2. 对维修车间提出"查找故障,分析原因,对症下药,可修不换,宁修不换"的要求,树立节约为荣、浪费可耻的观念;

  3. 对维修车间及各生产车间的维修成本进行考核,超出指标的给予相应车间和当事人一定的处罚,相反,给予奖励。

  相比化建,在延炼的三个月,活儿干的少了,但与工人师傅接触的机会更多了,从中,我更深刻的了解了维修工的工作,体验了更接近自己的生活,经历了不一样的三个月。延炼是一个很成熟的企业,拥有一套成熟的管理体系,但在当下社会,再成熟的企业都需要超前的理念,先进的思想,才能紧跟时代的步伐,尤其是国企,更需要把自己推入市场化的浪潮中,经历拍打,磨练胆略,才能屹立不倒。我相信,延炼会在新时代造就的新人的努力下,乘风破浪,勇往直前。

  2017炼油厂实习报告范文篇2

  一、概 述

  内蒙古庆华集团有限公司煤焦油加氢项目10万吨/年煤焦油加氢装置以丰富的煤化工副产品资源为依托,原料利用该公司及周边地区所产的煤焦油、蒽油和装置驰放气提纯的氢气,加氢生产石油脑、柴油,充分体现了合理规划、优化布局、循环经济的发展思路。装置含原料预处理、加氢反应、高低压分离、产品分馏等单元。

  二、装置概况及特点

  1、装置概况

  (1)装置原料

  装置原料为高温煤焦油,是经过煤的高温干馏出得出炉煤气,出炉煤气经冷却,吸收,分离等方法处理得到煤焦油。

  (2)装置产品

  装置主要产品石脑油、柴油馏分,副产品为富含沥青质的重油。主要运涂;柴油机燃料,汽车燃料,沥青用于防腐绝缘材料和铺路及建筑材料等。

  (3)装置规模

  公称规模:10 万吨/年(以加氢精制反应进料为基准),操作弹性为70——110%,年开工为8000 小时。

  2、装置组成及设计范围

  装置设计范围为装置界区内的全部工程设计。本装置由原料预处理系统(100 单元) 、加氢反应系统(200 单元) 、高低压分离系统(300单元)、压缩机系统(400 单元) 、分馏系统(500 单元)和辅助系统(600 单元)组成。

  原料预处理系统包括离心过滤和减压蒸馏脱沥青质。 加氢反应系统包括加氢精制和加氢裂化两部分。高低压分离系统包括加氢精制生成油的热高分、冷高分、热低分、冷低分,加氢裂化生成油的冷高分、冷低分,以及相应的换热、冷却和冷凝系统压缩机系统包括新氢压缩机、精制循环氢压缩机、裂化循环氢压缩机。辅助单元包括添加硫化剂和高压注水等系统。

  3、工艺技术特点

  (1)原料过滤

  根据煤焦油含有大量粉粒杂质的特点,设置了超级离心机,首先进行固液及油水的三相分离, 过滤脱除100μm以上的颗粒, 再经篮式过滤器,滤除更细小的固体颗粒,避免换热系统堵塞。

  (2)减压脱沥青

  原料中含有较多的也能影响反应器运行周期的胶质成分,不能通过过滤手段除去。同过蒸馏方式,可以脱除这部分胶质物,并进一步洗涤除去粉粒杂质。为避免结焦,蒸馏在负压下进行。通过以上措施,可有效地防止反应器压降过早升高,保护了加氢催化剂,延长了催化剂的使用寿命。

  (3)加氢精制

  加氢精制反应主要目的是:1、烯烃饱和--将不饱和的烯烃加氢,变成饱和的烷烃;2、脱硫--将原料中的硫化物氢解,转化成烃和硫化氢;3、脱氮--将原料中的氮化合物氢解,转化成烃和氨;4、脱氧--将原料中的氧化合物氢解,转化成烃和水。

  (4)加氢裂化

  加氢裂化的目的是使得未转化油进一步裂化成轻组分,提高轻油收率。

  三、生产流程简述

  1、原料预处理系统

  原料煤焦油由罐区进料泵送入离心过滤机(S-1101)进行三相分离。脱除的氨水进入氨水罐,经氨水泵(P-1107)送出装置。脱除固体颗粒后的煤焦油进入进料缓冲罐(V-1101) ,经过泵(P-1101)加压,换热器(E-1101)与减压塔中段循环油换热至 147℃,再经过进料过滤器(S-1102AB)过滤掉固体杂质后,与精制产物(E-1303、E-1301)换热升温至340℃,再经减压炉(F-1101)加热到 395℃后进入减压塔(T-1101)。减压塔顶气体经空冷器(A-1101A——D)和水冷器(E-1103)冷凝冷却至 45℃,进入减压塔回流罐(V-1102)。减压塔真空由减顶抽真空系统(PK-1101AB)提供。减压塔回流罐(V-1102)中液体由减压塔顶油泵(P-1102AB)加压。一部分作为回流,返回减压塔顶。另一部分与热沉降罐(V-1103)底部污水(E-1105AB)、减压塔中段循环油(E-1102)换热升温至 150℃后进入热沉降罐 (V-1103) , 脱水后的减压塔顶油送入加氢精制进料缓冲罐 (V-1201)。减压塔中段油由减压塔中部集油箱抽出,经减压塔中段油泵(P-1103AB)加压,一部分通过 E-1102、E-1101 换热降温至 178℃,作为中段循环油,打入减压塔第二段填料上方和集油箱下方,洗涤煤焦油中的粉渣和胶质;另一部分直接送入加氢精制进料缓冲罐(V-1201)。减压塔底重油含有大量的粉渣和胶质,不能送去加氢,由减压塔底重油泵(P-1104AB)加压,经 E-1104 产汽降温后,送至装置外沥青造粒设施造粒。P-1104AB 设有返塔旁路,提高减压塔釜的防结垢能力。 减压塔中段油在后续加氢系统不正常时,经冷却器(E-1106)冷却后去中间原料罐。减压塔中段油可在罐区与原料煤焦油调合,改善进预处理原料性质,保证装置正常运转。

  2、加氢反应系统

  (1)加氢精制部分

  V-1201 中的加氢精制原料油由加氢精制进料泵 P-1201AB 加压后,与E-1304 来的精制热氢混合,经E-1302 与加氢精制反应产物换热升温至 245℃(初期),通过与加氢精制循环氢混合微调进精制反应器 R-1201A 入口温度,经三台加氢精制反应器 R-1201A——C,对原料脱硫、脱氮、脱氧和烯烃饱和。三台反应器的各床层入口温度通过由精制循环氢压缩机 K-1402 来的冷氢控制。R-1201A入口反应压力控制在16.8MPa。410℃(初期)高温的反应产物送往高低压分离系统。精制加热炉(F-1201)用于开工时加热加氢精制原料。

  (2)加氢裂化部分

  V-1202 中的加氢裂化原料油由加氢裂化进料泵(P-1202AB)加压后,与E-1308 来的裂化热氢混合,通过与加氢裂化循环氢混合微调进裂化反应器R-1202A入口温度,经 E-1307A——D与加氢裂化反应产物换热升温至385℃(初期),进入串联的两台加氢裂化反应器 R-1202AB。两台反应器的各床层入口温度通过由裂化循环氢压缩机K-1403 来的冷氢控制。R-1202A入口反应压力控制在 16.8MPa。402℃(初期)高温的反应产物送往高低压分离系统。裂化加热炉(F-1202)用于开工时加热加氢裂化原料。

  3、高低压分离系统

  加氢精制反应产物经过 E-1301、E-1302、E-1303,分别与减压塔进料(一次)、加氢精制反应进料(二次)和减压塔进料(三次)换热,降温至260℃,入精制热高分罐(V-1301)进行气液分离。精制热高分罐的液体,减压后排入精制热低分罐(V-1302)。精制热高分罐顶部气体经过E-1304、E-1305,分别与精制循环氢、精制冷低分油换热,再由精制产物空冷器A-1301AB和水冷器E-1306 冷却到 43℃,入精制冷高分罐(V-1303)再次进行气液分离。其间,为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器,在空冷器入口前注入脱氧(或脱盐)水。精制热低分罐(V-1302)底部设汽提段和汽提蒸汽,脱除热低分油中的硫化氢,顶部为汽液分离空间。精制热低分罐的液体,减压后进入精制分馏塔(T-1502)。精制热低分顶部气体减压后进入精制稳定塔(T-1501)。精制冷高分罐(V-1303)的液体,减压后排入精制冷低分罐(V-1304),气体进精制循环氢压缩机入口的精制循环氢缓冲罐(V-1402)。精制冷低分罐(V-1304)的液体,经 E-1305 与精制热高分罐(V-1301)顶部气体换热升温至 180℃后进入精制稳定塔(T-1501)。精制冷低分罐底设有分水包,含有铵盐的污水排入污水管网。

  加氢裂化反应产物经过 E-1307A——D、E-1308、E-1309,分别与裂化反应进料、裂化循环氢、裂化冷低分油换热,降温至 185℃,再由裂化产物空冷器 A-1302 和水冷器 E-1310 冷却到 43℃,入裂化冷高分罐(V-1305)进行气液分离。其间,为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器,在空冷器入口前间断注入脱氧(或脱盐)水。裂化冷高分罐的液体,减压后排入裂化冷低分罐(V-1306),气体进裂化循环氢压缩机入口的裂化循环氢缓冲罐(V-1403)。裂化冷低分罐的液体经 E-1309 与裂化反应产物换热升温至180℃后进入裂化稳定塔(T-1504)。裂化冷低分罐底设有分水包,含有铵盐的污水排入污水管网。

  为确保安全运行,精制热高分罐(V-1301)、精制冷高分罐(V-1303)、裂化冷高分罐(V-1305)都设有液位低低检测,并可以联锁停车。

  4、压缩机系统

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