成品返工流程
成品返工流程
返工是为使不合格产品符合要求而对其采取的措施,返修是指为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施,两者存在一定差别。以下是学习啦小编为大家整理的关于成品返工流程，给大家作为参考，欢迎阅读!
产品返工管理流程
1、目的：为明确各部门的职责，减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，
特制定本流程。
2、适用范围：该流程适用于所有自制品和外购品的返工管理。
3、职责
3.1品质部：判定产品缺陷等级，并出具产品异常报告，以及首件的确认。
3.2开发部/工程部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证;首件的确认以及被更换物料的处理建议。
3.3计划部：产线的安排，物料的提配。
3.4返工提出部门：成品的退料，返工单的发出和返工费用的跟进处理。
3.5生产部：首件制作，返工的执行，返工工时的统计，返工产品的入库，被更换物料的退料处理。
3.6仓储部：不良品的报废。
4、定义：产品返工是指用仓库的成品更换配件或者外购产品出现品质异常需要上产线返工。
5、流程：
5.1自制返工流程：
5.1.1不管哪个部门需要用到自制产品返工，首先要在SAP系统上打印退料单给计划经理签字，然后到成品仓
库把产品退到产线;同时需要填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写，填写完毕并给部门主管签字后传给开发部负责人，涉及结构问题找开发一部负责人/工程部，电子功能问题找相应的开发二部工程师。
5.1.2相关负责人在接到《产品返工单》后，对返工的产品给出结构或者功能使用上的确认意见和建议，在必
要时要对产品返工做结果验证，以及对某些被更换的物料给出专业的处理意见。签完意见后，把返工单传过计划部负责人。
5.1.3计划部负责人接到返工单后查看仓库物料，物料足够的按照返工要求完成时间来排产及提配物料，并注
明被更换物料的处理方式，要注明具体退到哪个仓位。签字确认后把返工单传给生产部和品质部负责人。
5.1.4品质部负责人接到单后安排品管员负责返工品质检验，并做好返工检验报告。
5.1.5生产负责人接到返工单后安排产线制作首件给品管部和工程部确认，无误后实施返工作业，并安排人统
计好返工工时。被更换下来的物料如果是良品的入到相应的良品仓位，不良品的退到报废仓，仓储部写单报废处理。
5.1.6生产部把返工好的产品打单入到成品仓。
5.1.7如果涉及到额外费用需要客户承担的，发单部门把生产统计好的费用发给财务做账务处理。 5.2外购品返工流程：
5.2.1外购品回厂品质部按要求检验发现不合格的，第一时间开出不合格检验报告。OEM部或者订制供应部收
到不合格检验报告后决定要厂内产线进行上线返工的，填写《产品返工单》，如果是订制供应部的产品，直接在返工单上注明具体返工方案，以及被更换物料的处理意见;如果是OEM部的把返工单交给开发部负责人，涉及结构问题找开发一部负责人/工程部，电子功能问题找相应的开发二部工程师。 5.2.2开发部负责人在接到《产品返工单》后，对返工的产品给出结构或者功能使用上的返工意见，在必要时
要对产品返工做结果验证，以及对某些被更换的物料给出专业的处理意见。签完意见后，把返工单传给计划部负责人。
5.2.3计划部负责人接到返工单后查看仓库物料，物料足够的按照返工要求完成时间来排产及提配物料，并注
明被更换物料的处理方式，要注明具体退到哪个仓位。签字确认后把返工单传给生产部和品质部负责人。 5.2.4品质部负责人接到单后安排品管员负责返工品质检验，并做好首件确认和返工检验报告。
5.2.5仓储部在接到产品返工信息后，安排人把返工产品拉到产线。生产负责人接到返工单后安排产线制作首
件给品质部和发单部门确认，无误后实施返工作业，并安排人统计好返工工时。被更换下来的物料如果是良品的入到相应的良品仓位，不良品的退到报废仓，仓储部写单报废处理。 5.2.6生产部把返工好的产品打单入到成品仓。
5.2.7如果涉及到额外费用需要供应商承担的，发单部门把生产统计好的费用发给财务做扣款处理。 6、管理：
6.1《产品返工单》涉及的部门比较多，各部门负责人在接到单后须在三十分钟内签注意见，如果需要验证的
可以延迟两个小时内完成。各责任人签字时必须注明签字时间，时间须有年、月、日、时、分，以备时效稽查管理。
6.2如果是紧急需要返工出货的产品，为了节省时间、提高效率，建议发单部门召集大家开会现场签字确认。
产品的返工具备的条件及程序
1.车间零头产品，经质量控制室按“取样管理规程”取样检验，其主要质量指标(微生物限度、
活性物质含量)达到该产品质量标准要求，经质量部经理进行风险评估后批准放行。该批零头产品
可以回收进行返工。回收处理后的产品应当按照回收处理中最早批次零头产品的生产日期确定有效
期。其检验记录收归批档案，放行单附于生产记录中。
2.对退货进行回收处理的，回收后的产品必须符合该产品的质量标准，经质量部经理进行风险评估后批准，该批回收产品可以进行返工并遵守上条的要求。
3.制剂产品不得进行重新加工。不合格的制剂中间产品、待包装品和成品一般不得进行返工。只有不影响产品质量、符合相应质量标准且遵守上两条的规定才可进行返工处理，返工应当有相应记录。
4.对返工或重新加工或回收合并后生产的成品，质量管理部门应当考虑是否进行额外相关项目的检验和稳定性考察.
程序：
生产部经理依据质量部签发的放行批准，对需要进行返工的产品下发“返工通知单”，包括：返工时间、操作方法、返工品名称、批号及数量等。
1.车间接到返工加工指令后，安排操作人员进行清场，现场监控员签发“流转证”、发放“生产准许证”。
2.操作人员到中间站领取需返工的产品，交接双方在相应的交接记录上签字，一联存于中间站，另一联附于加工记录背面。
3.按加工产品的工艺规程的相应工序进行返工处理。
4.在现场监控员监督下进行，操作过程中出现偏差按《生产过程偏差处理管理规程》进行处理。
5.按《生产记录管理规程》规定及时、真实填写返工记录。
6.返工的产品由质量部按规定的程序进行检验，并根据《成品放行标准操作规程》的规定进行放行。
7、相关表单：
7.1《产品返工单》(附件一)
成品返工流程相关文章：
2.仓库成品出货流程
3.仓库领料退料流程
5.生产质量管理规定