机械电子类论文参考范文

机械电子类论文参考范文

　　进入二十一世纪以来,随着半导体技术不断突破,机械电子设备的成本不断压缩,机械电子工程已经逐步渗透进入各行各业。下文是学习啦小编为大家搜集整理的关于机械电子类论文参考范文的内容，欢迎大家阅读参考!

　　机械电子类论文参考范文篇1

　　浅析煤矿机械设备电气自动化技术应用

　　煤矿生产的作业环境十分艰苦、恶劣，特别是矿井下地质及其复杂，生产中用到的机械设备种类多，整体上自动化水平不高，使得实际生产效率及生产安全受到严重影响。随着自动化技术在国内不断推广和普及，我国工矿企业中自动化技术的应用范围日趋扩大，且自动化控制精度不断提高，自动化控制开始朝着智能化方向发展，为工矿企业的可持续发展创造了十分有利的条件。

　　一、采掘机械设备的电气自动化

　　目前，国内外工矿企业在生产过程中应用的采掘机械设备已经慢慢实现了电牵引，其装机容量也要明显大于传统牵引方式，特别是横向布置式多电机驱动开始投入使用，为煤矿生产创造了很大的便利。从煤矿行业来看，采煤机总装机功率基本都达到了1000KW，部分甚至达到了1500kw，同时牵引电机功率在2*50kw左右，牵引速度最高可达到30m/min。其中，交流电牵引式采煤机的采煤效率较高，其抗污能力好，后期维护比较方便，因此备受煤矿企业青睐。采掘机械的控制技术是建立在计算机技术基础上的综合运用多种互感器来进行工况监测和故障诊断的自动化系统，体现了现代高效率、大功率采煤机械的特征。

　　同国外自动化控制技术相比，我国煤矿企业中应用的采掘机械设备的自动化技术水平仍然较低，采煤机的牵引方式、调速方式多为液压牵引，采煤机械的最大装机功率液压牵引为800kw，电牵引为830kw。国内电牵引的应用较晚，目前，MG3344-PWD是唯一投入应用的国产电牵引式采煤机，交流电牵引式采煤机的核心电控部分仍需从国外引进。在国内，上海及西安等城市相继研制出了电牵引采煤机，部分机械已经投产。刮板运输机的运输效率仍然比较低下，连接强度不高，输煤量少。综采设备的电气自动化控制程度不高，在控制和检测方面有很多不足，缺少必要的故障诊断功能。同时微机控制还未达到推广水平，微型计算机自动控制掘进机处在初步应用阶段，仍落后于采煤先进国家。

　　二、运输提升机械的电气自动化

　　自上个世纪80年代起，我国煤矿生产规模不断扩大，产量也急剧增加，胶带运输设备开始在大中型煤矿企业的日常生产中投入使用，在此期间，胶带运输控制系统开始研发，取得了较快发展。计算机及PLC技术的发展，使得DCS结构可以有效地连接安全生产控制系统，充分满足了地面监控的需要。除此以外，部分高等院校研发的胶带机数字化直流调速系统也开始在煤矿生产中投入使用，其应用效果十分显著。而且大量的应用实践表明，计算机结合工业电视胶带监控系统的推出和使用，也能够大幅度提高煤矿运输效率。但是胶带自动化依然存在部分保护未过关的问题。我国目前应用的运输提升机以交流提升为主，主要通过转子串电阻方法进行调速，除了极少数大型矿井应用PLC控制以外，很多矿井仍然沿用继电器与接触器进行控制。

　　改革开放后，国内引进SCR-D型号的直流数字化控制提升机约30台，国产SCR-D提升机主要按照其模拟线路进行控制。在此期间，微机与PLC联合监测与采集数据的SCR-D提升机大量投入使用。最近几年，建立在计算机技术基础上的提升机电气保护装置有了飞速发展，在很大程度上提高了提升机的运行安全性。同时随着电力电子器件行业的迅猛发展，一些高效率、高频率斩波器相继投入使用，极大地提高了运输提升机械设备的自动化控制精度。现阶段，在很多采煤国家中，以PLC作为控制核心的提升机电气自动化技术日臻成熟，通过PLC技术能够实现安全回路全面监测、提升工艺控制以及同路行程控制等多个功能，实现了提升机产品标准化，与此同时，一些煤矿企业将双线回路推广应用于全部安全部件中，在安全监控回路中引入冗余技术，基本达到了全微机监控的效果，有利于维持提升机安全、高效运行，其中，故障诊断装置中采用微机这一核心技术，进一步提高了自动化程度。

　　三、胶带运输机控制系统

　　在集中控制系统中，PLC是控制核心，用户界面主要包括控制软件和工业监测，由此主控制站具备了如下联锁功能。首先，在地面生产系统与主皮带机之间设置了连锁功能，能够保证在出现事故时不紧急停车。其次，同时具备了单机、手动、集控及检修等多种工作模式;再次，上位机监测能够显示电流、胶带速度、过煤量等数据，也能够反映堆煤、打滑、跑偏以及烟雾等故障现象，通过故障警示及自动语音报警形式提示。最后，电控装置与CST、变频器、电软启动装置等相互配合，能够对胶带输送机的传输速度进行控制，可实现软停车和皮带机软启动，在很大程度上满足了重载启动及平稳加速启动要求。

　　四、安全监控控制系统

　　近年来，我国从国外引进了一批安全监控系统和相关的制造技术，同时也自主研发和推出了类似于AVI、KJ2、TF200和K195等安全监控系统，多属于DCS系统，这类系统的计算机应用水平和结构逐渐达到了国际中上游标准，发展潜力巨大。在国内煤矿生产中，很多大规模煤矿企业已经应用了监控系统，如断电仪、瓦斯遥测仪、自动喷雾装置及风电闭锁装置等相继投入使用，基本满足了工矿企业安全生产的需要。但是由于与自动监控系统相配套的传感器类别少，质量不高，如使用寿命短、运行不稳定及维护困难等，部分安全监控系统的可靠程度不高，整体利用率低下。这就需要在今后的自动化技术研究中，利用科学技术，加大传感器的开发力度，不断提高系统的安全性和稳定性。

　　综上所述，现阶段，电气自动化技术在煤矿生产领域中的应用范围越来越广，极大地提高了煤矿生产效率，使得煤矿生产得以顺利开展。但需要认识到的是，目前我国煤矿机械的电气自动化水平仍然不高，在自动化控制精度及效果方面仍有不足，相信在科技水平不断发展的背景下，我国的煤矿机械电气自动化水平将进一步提升，并为煤矿企业安全、高效生产创造更加有利的条件。

　　机械电子类论文参考范文篇2

　　浅谈汽轮机轴承箱机械加工工艺

　　1、引言

　　随着时代的发展，汽轮机中轴承箱的型号和功能也变得多种多样，在类型和用途中也是不尽相同。就用途划分，可分为前、中轴承箱还有后轴承箱等，按照类型划分，有落地箱和刚连接一起的轴承箱。由于汽轮机中的轴承箱不仅要承受转子、气缸的静、动载荷，还要承受传递扭矩带来的反作用力，还有高速旋转部件运转时产生的动载荷，为了确保工件运作时的稳定性，保证汽轮机的正常工作，其加工工艺要求较高就不言而喻了。就目前而言，最好办法就是在数显和数控机床上加工，由于其机床的自动化强、加工精度较高，同时配合着在运作施工时采用不断地更换先进刀具、夹具，完成对轴承箱加工表面的每一步精加工工序，从而最大限度提高轴承箱的加工质量还有加工效率。轴承箱工艺编制的总原则有：第一，了解机加车间的设备、熟悉吊车情况;第二，了解轴承箱加工的基本加工工艺，熟悉基本切削刀具;第三，研究图纸，明确加工要求，技术要求，各个加工步骤的加工方法;第四，提出加工时所要的大型工装;第五，知晓轴承箱毛培的来龙去脉，知道来料时的情况，转出时的状态。

　　2、轴承箱划线

　　轴承箱进行机械加工的依据主要是划线，不夸张的说，划线的好坏精确与否，直接就影响到了轴承箱的加工质量，从而对汽轮机能否正常工作会带来一定的影响。划线时以下偏差值必须在允许的范围之内：轴承箱中心线偏差;毛培余量偏差;轴承中心线偏差;轴承箱各开档线偏差;轴承箱两端面线偏差。

　　3、轴承箱粗加工工艺

　　在完成轴承箱的划线后，就是要完成轴承箱的粗加工工艺。其中粗加工的主要目的在于去除多余金属，同时进行查漏，查看是否出现铸造缺陷，如此可以尽早进行补焊工作。一般而言粗加工的方位有底平面、水平中分面、顶部法兰面、各开档，同时对每个加工表面留有3mm～5mm的余量。在粗加工结束后，除了对于汽轮机轴承箱机械加工工艺过程中产生的应力要进行及时处理外，还要进行的工作有探伤检测、喷砂等的工序，按照不同的设计要求进行不同的调整，但是必须按照正确的工艺规范进行完成，确保轴承箱加工过程中的精度要求。

　　4、轴承箱的精加工工艺

　　精加工是轴承箱加工中的重要过程，其中需要特别注意的是安装和夹紧两个步骤，目的在于防止产生夹紧弹性变形，减少拆装次数，避免因外界原因产生不必要的形变，导致轴承箱加工最终的不合格。它的加工工艺主要包括有划线、镗铣、钻、钳等。以下是具体介绍：

　　(1)划线：在之前我们已经提到了划线，但是在精加工工艺中，划线要求的精细度更加的严格，质量更加高，必须满足轴承箱的划线偏差原则。比如话圆线、中心线、底面线等。同时处理各线之外，还有保证对各个孔的合理把握，要保证合并是，各个孔的同心度达到要求，避免出现混乱。

　　(2)镗铣：轴承箱的镗铣工序一般在龙门铣床、落地镗床上进行加工，切削刀具一般采用高速钢，表面粗糙度可达到Ra3.2以上。铣准水平中分底平面、面、顶部法兰面等等，在每次镗铣的过程中，必须严格按照正确的工艺流程进行完成。在镗序中要进行找正面找正，机床主轴线与轴承箱中心线重合，需要用到专用工具。注意：在镗铣精加工工艺中，由于轴承箱的设计各异，从而对于内孔、开档等的加工工艺效果各不相同，有的会比较差，达不到相应的技术设计要求，而为了满足所需设计，一般可以上较小的数控立车，达到其有效性，从而满足所要求的条件。

　　(3)钻孔;钻孔在精加工中处于相当重要的地位，因为每个孔的大小各异，位置不同，作用不一，所以所选用的机床也不尽相同。就一般而言，钻孔主要选择的是立式、卧式钻床两者相互配合使用来完成孔的加工。例如，通孔加工时，就通孔刮面与所在加工面平行，允许的最大误差为0，05mm。(4)钳;在精加工中的最后一步就是“钳”。它主要是对镗铣未加工到的部位进行打磨清根，清除加工表面，去除多余毛刺，保证轴承箱的光滑，确保精度要求。

　　5、水压试验/煤油实验

　　在以上加工工艺完成后，为了检验汽轮机轴承箱的质量是否达到要求，完成程度是否合格，我们本着对企业负责，对用户负责的责任，要对加工完成的每一台轴承箱进行检验，确保投入市场后可以正常使用。如今对于轴承箱的检验方法一般有两种，分别是水压试验和煤油试验。它们各自根据轴承箱不同的型号，作用进行检查。比如煤油试验，它的主要目的在于检查轴各焊接缝的质量，查看是否出现焊接不良，出现漏孔等的现象，一般在粗加工工艺之后会采用此方法进行检查;对于水压试验，则是测试强度，是对轴承箱的进油管的强度的检测。为了确保轴承箱的质量，它一般是在精加工完成后，总装开始之前检测。我们可以看到，要完成一个轴承箱的加工，必须要进行合理安排工艺工序，要在加工中对行为进行规范。我们需要做到：了解加工环境，了解加工工艺，将设计图纸进行认真阅读，明确每一步技术要求，知道针对不同类型的轴承箱的加工方法和注意事项，为企业负责，同时也为我们自身负责。确保加工出产品的质量，使得轴承箱在运作是满足不同用户的需求。

　　6、总结

　　就上述而言，我们可以看到，汽轮机轴承箱的加工工艺繁杂，每个工艺环节要求极其严格，如果稍微疏忽，必然会使得轴承箱出现质量问题，导致汽轮机无法正常工作，其安全性、可靠性就会降低，这样不仅对于企业会造成不必要的损失，同时还有可能因为一点小问题威胁到我们的人身安全。通过上述对于轴承箱加工工艺的分析，结合自身的工作经验，从轴承箱加工的重要依据划线，到粗加工工艺的进行，再到精加工这一重要工艺，保证轴承箱的安装和夹紧能够满足要求，最后到完成轴承箱后的试验检测，都进行了分析，希望能对从事汽轮机轴承箱机械加工的工作人员起到一定的帮助作用。