精细化生产管理论文(2)
精细化生产管理论文
精细化生产管理论文篇二
精细化生产与成本管理之路
摘要：
“三合一”表单是一个综合性的表单，从表单中可以清晰地看到每一个工单所对应产品的批次号，也可以查出产品的进行程度。“三合一”表单将计划分解到每一周、每一天，并跟踪物流和生产计划情况。
2012年以来，国内经济环境复杂多变，有色金属工业下行压力加大，对此，两化融合成为进一步拉动整个有色金属行业利润回升的重要力量。先进的管理系统是实现和推进两化融合基础，在以中色(宁夏)东方集团有限公司(以下简称中色东方)为代表的龙头企业中，ERP系统已经成为中色东方推进两化融合的助推剂。
三手准备实现精细化管理
批量小、订单多是中色东方产品订单的特点，这为ERP系统的管理带来了较大的难度。因此，精细化生产与成本管理要分步骤进行，做好钛材生产系统的前期准备工作。
首先要进行管理流程的设计和改造。钛材分公司需要要亲自落实每个车间的生产计划、每周下发生产计划。在一个全新的产业、管理不很规范的情况下，是不能直接上ERP系统的。钛材分公司的生产项目小组生产项目小组为了解决管理的问题，系统、深入的学习了系统的逻辑思维，结合分公司的特点，自行进行了管理流程的再造和设计。
(1)设立统计员岗位，在全分公司范围招聘了3名统计员(应聘21人)。统计员岗位的设立为保证数据的准确性起到关键性作用。
(2)改变原有库存组织，增加了6个子库。
(3)建立生产计划管理体系。
(4)建立钛材ERP考核制度。
(5)修订体系文件。(机构职责和标识可追溯管理规定)。
其次，要进行物料编码的准备。物料编码是唯一标识物料的代码，中色东方系统由14位数字组成(大中小类8位+6位流水号)，是系统对物料的唯一识别代码。每个物料编码对应一个唯一的物料描述，由名称、型号、牌号等级材质，规格。标准号。备注等信息组成并用“I”隔开。每个物料编码可以有一套主工艺路线和主物料清单，标准生产任务不允许原料与产品编码相同。
ERP系统要求必须有一个能区别成本单元、同时保证唯一性的物料编码，物料编码的制定是系统能否成功运行的非常非常关键的基础。考虑加到工材的复杂性，钛材分公司特别修订了体系文件——《钛材分公司物料标识与可追溯性管理规定》，对物料编码和物料的批次进行详细的规定和规范，通过增设物料型号的办法，区别了规格一样，但成本不一样的产品。
第三，要进行资源费用单价的核算和定义的准备。ERP实际输入工时与计划工时易产生理解误区点而导致差异成本增加。核心1工时中，工时与产量是一一对应的关系。如6月份计划LD120为15t，每班计划轧制双倍尺16跟，单根重量按9kg来计算，则每6h轧制135kg，轧制1t则需要44.46h，轧制15t管就需要666.9h，单位工时产量为22.49kg/h。
“三合一”表单实现实时管理
实际上，对基础管理的要求主要包括三方面：一，清晰的月生产计划。月生产计划越准确，其资源费用(设备、人工、水电，其他杂项费用)分摊的越准确;二，详细的周生产调度指令。ORACLE系统对计划要求很强，所以每周的生产指令是对月计划的分解落实;三，每一天、每一班次的任务要求。为保证系统数据的及时、准确，要求将每一天任务完成的数据导入系统，这要求对每天的任务要有明确的分解和对任务完成情况的统计考核。
而产品的加工过程实际上就是不断增值的过程，就要在系统内外进行大量管理，并进行实时监控，为此中色东方提出了“三合一”表单的概念。“三合一”表单是一个综合性的表单，从表单中可以清晰地看到每一个工单所对应产品的批次号，也可以查出产品的进行程度。“三合一”表单将计划分解到每一周。每一天，并跟踪物流和生产计划情况。
由于数据导入系统中的准确性直接影响着系统结果的准确性，在钛的批量比较小的情况下，“三合一”表单的作用将更为明显不仅能够实现实时导入，还可以随时查到每一个环节的订单情况、原料情况，实现实时监控。
“三合一”表单不仅有上述作用，它还包括了工序中的废料填写，更有计划工序和重量与实际完成的对比，这样更直观的体现了产品的完成率。其中还有操作者的填写，也更有利于物料质量的追溯。另外，“三合一”表单在实际运用中，避免了口头交代工作所产生的错误，也给系统中数据的录入提供了很大的帮助。
ERP系统实现精细化管理
在实施过程中，与实施服务方，信息中心的配合，形成了合力，按照系统的思维进行上线前系统外的大量模拟和高频次的培训，不仅可以培养人才，也可以发现问
题，将起到事半功倍的效果。另外，科学的物料编码设计，合理的工时单价的计算、ERP系统的决策也成为具有明显效果的几个方面。同时，为确保各项数据准确和及时进入系统，不断提高ERP系统在规范 管理和成本措施方面的重要作用，钛材分公司还制订了相关考核办法，完善了考核制度。在这一过程中，逐渐形成了成本营销策略、工艺监督，生产瓶颈发现与解决方法，材料管理等实地 经验。
(1)成本营销策略。
上海某公司需要牌号为TAl的φ600ram纯钛铸锭，分公司接到客户需求信息后，根据海绵钛市场价格，销售价格扣除原料成本后，只留给资源费用约10元的空间。
在系统内查询该规格钛锭资源费用为14.44元，根据公司对客户加工能力的了解及目前3t电弧炉生产较紧而8t电弧炉使用率不高的现状，推荐客户选购φ700mm铸锭(资源费用10.18元)并同客户签订了70吨的销售 合同，既节约了生产成本，又提高了设备的利用率。
(2)工艺监督。
在ERP录入过程中，公司发现某根铸锭熔炼工序超量完成较多，于是对超量较多的原因进行调查，调查发现操作人员熔炼时将部分辅助电极熔入铸锭，且没有及时向技术人员 报告。由于辅助电极成分和铸锭成分有差异，且辅助电极重复使用氧化严重，如果融入铸锭将严重影响铸锭质量，由于及时发现并对铸锭进行了处置，避免了一起严重的质量事故。
(3)生产瓶颈发现与解决。
TA10铸锭是分公司生产TA10管材的原料，其成型花费的时间是纯钛和其它合金方式两到三倍。去年产量较少不影响成型进鹿在ERP项目实施之初，我们对各工序生产能力，材料消耗进行周密调查，并进行生产 计划、成本预演，发现TA10成型时间过长导致成型工序将会成为生产瓶颈，为此分公司 组织技术人员攻关，解决了其成型时间较长问题，今年TA10铸锭产量较高月份其产量几乎占3吨铸锭的一半，由于提前解决了问题，其生产丝毫没有影响到一车间的生产进度。
(4)材料管理。
由于ERP中的成本信息非常详细，公司有机会对成本进行详细的分析。2012年年初，分公司材料消耗高达160万元以上，通过分析各种材料费的构成，分公司将材料分为定额材料和限额材料进行管理，最大限度降低定额材料的单位消耗量，限额材料申报使用均严格限制，使材料月消耗降低到100万元以内。
以带锯条为例，通过系统发现带锯条占材料费相当大的比例，于是分公司通过“悬赏”鼓励大家想方设法提高带锯条寿命并取得良好的效果。如以前每根锯切某产品每批消耗约1根带锯条，现在每根带锯条平均锯切4.25批产品，这样每公斤锯切可降低材料损耗约1.15元，每月可节约成本约7万元，同时大幅提高了锯切质量。
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